3D 打印机制造商EOS和工业 3D 打印服务提供商Baltic3D与商用飞机维护、修理和大修 (MRO) 服务提供商Etihad Engineering 合作,开发飞机内饰部件的3D打印技术。


该研发项目名为“FDM 和 SLS 工业 3D 打印技术在飞机内饰件系列制造中的适用性”,Baltic3D 将使用 EOS 的激光烧结技术打印数千个材料样品,这些样品将在阿布扎比的阿提哈德工程可燃性实验室进行测试。一旦认证符合航空标准,将打印几个原型用于飞机内部部件设计。


从零件设计到最终零件制造和认证,航空供应链都受到疫情的严重打击。通过这个研发项目,显著减少设计组织和原始设备制造商必须投资将增材制造,作为现有生产的附加制造路线,甚至完全转向使用增材制造的复杂零件生产的时间和金钱。


航空公司黔驴技穷,为了节省成本开始打起飞机内饰的主意


航空3D打印


航空航天领域利用增材制造已有一段时间,3D 打印部件在商用飞机上变得越来越普遍。


例如,航空航天制造商波音公司于 2020 年 1 月完成了其 777X 喷气式飞机的首飞,配备了GE Aviation 的GE9X 发动机,其中包含 300 个 3D 打印部件。从那时起,波音公司就对原始设备制造商Stratasys 的 Antero 800NA热塑性长丝进行了认证,以生产其飞机上的最终用途组件。


今年早些时候,航空航天公司空中客车公司获得了合格的增材制造服务提供商Materialise,为其飞机生产飞行就绪部件。Materialise 将开始生产使用 EOS 阻燃聚酰胺粉末 PA 2241 FR 打印的部件,这标志着空中客车公司首次进入 SLS 3D 打印领域。


在其他地方,复合材料公司Hexcel推出了自己的导电聚合物基碳纤维复合材料,专门用于飞机 3D 打印,空气分配系统制造商高级航空航天 BWT安装了两台 Stratasys Fortus 450mc 3D 打印机,为其客户3D 打印飞机内部零件内部。


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航空航天零件的连续增材制造


EOS 的 SLS 3D 打印技术已经证明其技术和材料适用于航空航天应用,因此被 Baltic3D 选择用于与阿提哈德工程公司合作的研发项目。在项目过程中,Baltic3D 将使用 EOS P 396 机器打印 2,000 多个材料试样,然后将在阿提哈德的工程可燃性实验室进行测试。


在易燃性测试阶段,包括 FST 和热释放测试等,阿提哈德航空将提供工程分析和报告,以提供对 Baltic3D 生产的 3D 打印设计和原型的反馈。材料样品将按照航空标准进行测试,一旦满足这些要求,将创建多个飞机内部部件设计原型。


EOS 和 Baltic3D 都拥有共同的愿景,即通过实现复杂零件的技术创新和降低成本,为其航空航天客户生产高质量的产品。Baltic3D 的目标是增加对 3D 打印技术和测试结果的访问,以加快航空公司对 3D 打印的采用。


该研发项目的首要目标是使飞机内饰件的生产更接近真正的连续增材制造。而且,作为在航空航天应用中实施 3D 打印技术的行业领导者,阿提哈德航空也认同这一愿景。


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