当今机器制造商面临的最重大挑战之一是,为了满足日益增长的定制需求,引入的新机器的复杂性不断上升。


客户比以往任何时候都更需要高度定制的产品,以满足他们的特定需求,一种尺寸并不适合所有零件。


定制时代下,零件制造商该怎么办才能突围?


自动化零件制造


西门子数字零件生产 (DPP) 提供了新的工程和制造实践,以跟上日益复杂的步伐,同时推动尽可能高的生产吞吐量和高质量的零件生产。一个全面的数字孪生将整个生产过程以数字方式连接起来,使工程和制造之间的许多过程实现数字化。


工业制造中的数字孪生


DPP 是一种基于综合数字孪生体的综合数字化解决方案。这种方法使机器制造商能够掌握完美零件的精度,同时提供更高的运营效率和更好地管理车间的能力。


有了这些数字孪生模型,公司甚至可以在制造固定装置和切割材料之前模拟设计和制造。现在可以连接整个生产操作、减少数据传输和重复、改进协作和自动化所有流程。

定制时代下,零件制造商该怎么办才能突围?

高度自动化的 CAM 提高零件质量


为了在当今的全球市场中保持竞争力,机器制造商及其供应商采用高度自动化的 CAM 来高效地制造出卓越品质的部件。它将工程与制造规划和执行联系起来,通过将零件的精确数字孪生与加工过程的精确数字孪生相结合,完全融合数字和物理过程,通过统一整个生产过程的数字线程连接。现在,以前孤立的团队完全一致,可以访问相同的最新信息,


帮助团队将整体效率提高约 30% 至 40%,更快地为客户提供更高质量的产品。集成的 CAD、CAM 和 CNC 工具减少了数据传输和复制,使车间流程自动化,并降低了代价高昂且耗时的错误风险。它依赖于基于特征的加工,使用在设计的 3D 建模阶段捕获的 PMI 来自动编程和优化加工方法,帮助提高质量和效率。该系统会分析零件、找到


特征、选择正确的切削刀具并创建完整的加工过程。这可以节省时间并在加工零件中提供一致的质量。


高度自动化 CAM 的另一个关键部分是部署机器设置的数字孪生,以虚拟优化和验证加工过程,以避免生产中的代价高昂的错误,有效地消除车间的浪费。数字线程将系统、机器和人员连接起来,帮助实现整个端到端流程的自动化:从设计和模拟到加工和系统组装,减少手动交互并最大限度地减少错误。



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