2021 年 7 月 1 日消息,3D Systems 宣布,总部位于新西兰的终极轨道车制造商 Rodin Cars 已选择 3D Systems 的金属增材制造解决方案为其即将发布的超级跑车 Rodin FZero 生产零件。Rodin Cars设计和制造完全定制的单座、开轮高性能车辆,其设计速度比当代F1赛车更快。


Rodin Cars将设计和制造完全定制的单座、开轮高性能车辆,其设计速度比当代F1赛车更快


在 Rodin Cars 为 Rodin FZero 增材制造的数百个金属零件中,他们正在生产首创的带液压控制差速器的 8 速顺序变速箱。这种完全定制的组件只能使用增材制造来生产,并且是通过 Rodin Cars 的设计实力和 3D Systems 深厚的应用专业知识和增材制造领导地位的合作而实现的。


使用传统制造方法制造的齿轮箱将由镁铸造或由坯料加工而成。由此产生的组件不仅生产速度慢,而且更重,无法承受赛道带来的严酷考验。Rodin Cars 希望将这种设计转变为真正的创新——由 3D 打印钛制成的终极组件,具有紧凑、轻便、坚固和耐用的特点。


Rodin Cars 于 2019 年发布了他们的第一辆高性能轨道车 Rodin FZed,其变速箱由英国工程公司 Ricardo 设计。对于新款 Rodin FZero,Rodin Cars 设想了一种全新的变速箱,具有特定的齿轮比和由钛制成的差速器,以提升这款新型高性能汽车的异国声誉。经过 18 个月的设计过程,Rodin Cars 的外壳和 Ricardo 的内部组件的合作,产生了无与伦比的变速箱和液压控制差速器,由于它能够直接 3D 打印必要的零件,因此只能使用增材制造生产。内部通道和薄壁轴承和安装结构。Rodin Cars 的工程师与位于科罗拉多州利特尔顿和鲁汶的 3D Systems 应用创新小组 (AIG) 的成员一起工作。


Rodin Cars将设计和制造完全定制的单座、开轮高性能车辆,其设计速度比当代F1赛车更快


组成 3D Systems 的 AIG 的应用工程师不仅在增材制造方面拥有深厚的专业知识,而且在包括赛车在内的各种行业的高价值应用方面拥有深厚的专业知识。团队的工程专业知识与 3D Systems 行业领先的直接金属打印 (DMP) 技术相结合,有助于促进新齿轮箱的生产,该齿轮箱包括 2 毫米厚的壁和 68 公斤的总重量。利特尔顿的应用工程师优化了可在 DMP 工厂 500 上实现的大规模增材制造的齿轮箱打印设计细节,并在其位于鲁汶的 DMP 工厂 500 上生产了第一部分。这种行业领先的解决方案 - 具有真空室以确保最低的 O 2 content – 能够生产大至 500mm x 500mm x 500mm 的无缝大型零件。这为具有出色材料特性的金属 3D 打印部件提供了最高的表面质量。3D Systems 的 AIG 已成功完成向 Rodin Cars 进行全面生产的技术转让。Rodin Cars 最近在其新扩建的工厂现场安装了 DMP Factory 500,并将为 Rodin FZero 生产变速箱以及数百种其他定制零件。


“3D 打印使我们能够设计和创建使用传统制造方法无法实现的组件,” Rodin Cars 创始人 David Dicker 说:“对于 Rodin FZERO 变速箱,我们在重量和耐用性方面有我们想要满足的特定标准。由于如此大的组件需要尺寸和质量,因此只能在 3D Systems 的 DMP Factory 500 机器上打印。我们无法找到另一家能够为我们的需求提供类似解决方案的 AM 供应商——印刷质量、容量、鲁汶的测试设施以及持续的技术支持。”


除了 3D Systems 的 DMP 技术,Rodin Cars 还使用该公司的选择性激光烧结 (SLS) 技术生产零件和立体光刻 (SLA) 技术来生产碳纤维模具。


“增材制造使行业领导者能够突破限制并脱颖而出,” 3D Systems 运输和赛车运动部门负责人 Kevin Baughey 说:“作为一家高科技、高性能的汽车制造商,罗丹汽车为客户提供无与伦比的汽车。这是一个光辉的例子,说明增材制造不仅可以生产无法通过传统方法制造的零件,还可以提供更轻、更耐用、更美观的车辆。这是设计艺术与高性能汽车和赛车运动科学的融合。”



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