焊装车身跟踪与调度


焊装车间从发舱开始,由PPS计划模块实时下达焊装生产计划到发舱PLC,实现与生产线信息交互,指导生产线按计划进行生产,自动化生产同步自动防错,同时在线打印上线车身的白车身号及车型数据,作为总装前车身信息双保险支撑标签。


江淮蔚来工厂的车身跟踪系统为后期车身跟踪建设提供了范例


如图所示,采用高频RFID(循环TAG)+条码防错技术的焊装A V I系统实现了与机器人生产线系统全方位信息融合,每个自动工位的机器人和夹具都是通过本工位的RFID天线自动读取台车上的TAG内车辆信息,调用自动化程序进行工作,改变了传统的对列方式和工位件车型数据传递生产的方式,降低的错误概率,实现单工位智能作业,提升了生产线柔性,真正意义上达成全柔性混线的定制化生产目标;WBS可根据订单需求实现柔性调度。


为实现主线和分拼线的生产匹配,焊装车间在各关键工位设置指示终端,根据A V I系统的计划信息,让工人快速、准确、有序地进行物料装配,确保生产按计划同步、有序进行。各区域指示终端见表2。


江淮蔚来工厂的车身跟踪系统为后期车身跟踪建设提供了范例


涂装车身跟踪与调度


涂装车间根据涂装工艺特性,形成一套完成的ECEMOS系统,通用设置25个高频RFID站点,并采用220℃高温TAG,实现全涂装车间的车身跟踪,路由管理以及与机器人自动化线间的智能交互,确保生产过程实现车身自动管理,机器人自动识别车身、自动选色、自动涂胶、自动喷涂、自动套色等功能;


在分色 区关键工位,系统根据生产执行计划、同色集中及序列符合率等相关因素对车身喷涂颜色进行匹配定义,系统具备分色匹配规则的设定与调整功能,系统具备人工干预功能。


江淮蔚来工厂的车身跟踪系统为后期车身跟踪建设提供了范例


如图4所示,工厂A V I系统与ECOEMOS系统通过Webservice进行计划下达与生产实绩回传,交互实现数据的实时同步和全局共享。


总装车身跟踪与调度


江淮蔚来工厂的车身跟踪系统为后期车身跟踪建设提供了范例

江淮蔚来工厂的车身跟踪系统为后期车身跟踪建设提供了范例


总装车间的PBS(涂装车身储存平台)、内饰、底盘、合装、转运线、OK线、检测、淋雨、报交、出入库及发运进行全过程RFID跟踪,如图5所示。


其中PBS采用高频RFID+条码防错技术,5个站点,在精排区和定序区之间形成上线前2h的精确定序发布,实现全车间物料拉动序列发布,指示单打印发布;4.5h存量PBS调度功能,有效实现了按总装订单生产能力。


在内饰、底盘、合装、转运线及OK线采用超高频RFID(循环TAG)+条码防错+编码器技术,实现了在线车身精确到毫米的位移跟踪和停线互锁功能,提供了关键件在线工位防错、拧紧在线工位防错、EOL等智能装备在线工位防错以及数据交互的技术基础。


在检测、淋雨、报交、出入库及发运采用了超高频RFID(纸质TAG)+条码防错+PAD扫描技术,实现了车辆任意位置管控,并为车辆存储、运输、交货提供了随车电子身份,实现了车身智能化储运功能。


为实现主线和分拼线的生产匹配,总装车间在各关键工位设置指示终端,根据A V I系统的计划信息,让工人快速、准确、有序地进行物料装配,确保生产按计划同步、有序进行。各区域指示终端如表3所示。


江淮蔚来工厂的车身跟踪系统为后期车身跟踪建设提供了范例


实时生产统计辅助决策


江淮蔚来工厂的车身跟踪系统为后期车身跟踪建设提供了范例


江淮蔚来工厂的车身跟踪系统为后期车身跟踪建设提供了范例


通过A V I的过点数据,为生产提供各个生产部位的实时统计数据,如图6所示,做到生产流程高度透明化,年、月、日、时以及当前在线车辆;结合PMC设备监控系统辅助我们对生产资源的有效分配和调度,提高决策效率。


结  语


江淮蔚来工厂的车身跟踪系统,是一个条码、高频RFID、超高频RFID以及循环标签、一次性标签混合使用的成功案例,为后期工厂的车身跟踪建设提供了范例。


焊装RFID与产线融合,完全实现信息的多维度融合,实现数据的唯一性,完全解决了自动化工位多车型识别的柔性问题,同时为质量追溯、拧紧、防错及工艺参数匹配等多方面提供精准详实的信息基础,为工艺瓶颈的评估提供了全向数据保障,将成为江淮后期焊装建设的标准。而总装RFID工位级精细化管控,为物料拉动及物料结算、ANDON、工位操作管理、在线质量追溯及防错等提供详实的数据支持。

文章来源: 新能源寻踪 ,数字化企业

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