2019年1月至6月,根据国务院安委会办公室《关于开展危险化学品重点县专家指导服务工作的通知》(安委办〔2019〕1号)和山东省政府安委会办公室《关于开展全省危险化学品重点县专家指导服务工作的通知》(鲁安办发〔2019〕18号),应急部和山东省应急厅分别组织对山东省3个国家级和12个省级重点县开展了第一轮专家指导服务工作。现将有关情况通报如下:

山东危化品重点县第一轮专家指导服务情况通报曝光!

各有关市及15个重点县积极配合应急部对青岛西海岸新区等3个国家级重点县,配合省应急厅对济南市章丘区等12个省级重点县开展专家指导服务。工作开展前,各市县召开启动会议,制定工作方案,认真衔接专家组指导服务工作。工作过程中,充分利用专家组检查企业的契机,组织当地监管人员、安全专家、危险化学品企业安全管理人员分组现场跟班学习,请教问题困惑,在实践中培养提高安全检查技能。工作结束后,各市县立即督促企业整改存在问题,并召开反馈会议,组织所有危险化学品企业参加,由专家讲评问题和不足,警示和督促参会企业对标自查自纠、举一反三,进一步放大专家指导帮扶成效。


应急部和省应急厅委托的中国化学品安全协会、山东省安全生产协会专家组周密组织、精准实施、扎实推进指导服务工作。每次帮扶工作前,对专家及当地危险化学品监管人员进行专题培训。帮扶工作中,每个重点县抽查4-5家(分别为安全管理较好、中等和较差)的危险化学品企业,采取查阅资料、现场检查、询问及座谈和现场考试等方式,实施解剖麻雀式精准检查。并通过现场检查调研,了解危险化学品企业安全生产情况,和重点县安全监管机构与人员配备情况,核实上级有关文件的落实情况,提出有针对性的意见建议。帮扶工作结束后,对检查发现的问题和隐患进行汇总梳理,形成指导帮扶工作报告,对各市县进行反馈。

山东危化品重点县第一轮专家指导服务情况通报曝光!

据统计,第一轮专家指导服务工作共检查企业62家,发现问题3539项,其中重大隐患63项,目前已整改完成3202项,整改率达90.5%(附件1)。此外,省应急厅组织有关专家,从安全基础管理、工艺安全管理、设备管理、仪表管理、消防应急和管理总图、电气管理等6个方面,归纳了企业存在的29项共性问题以及9类重大隐患(附件2),用于指导全省面上工作。下一步,第二轮专家指导服务将突出抓好当地应急部门、专家和企业人员的安全技能培训,提高地方应急部门危险化学品安全监管能力;积极培育安全管理基础较好的标杆企业,发挥示范带动作用,提高企业安全管理水平。


请各市督促有关重点县应急局,紧盯第一轮检查发现问题隐患的整改,实施闭环管理,确保不留尾子、不留后患;并将附件2所列的共性问题印发本地区所有危险化学品企业,结合当前正在开展的专项整治行动,督促企业对照自查自改,举一反三,全面消除类似问题隐患。


附件:危险化学品重点县第一轮专家指导服务发现的企业共性问题

山东危化品重点县第一轮专家指导服务情况通报曝光!

一、安全基础管理


重点检查企业安全生产责任体系、安全培训教育管理、风险管理与隐患排查、变更管理、事故/事件管理、作业安全管理、承包商管理、行为安全与工作环境安全、企业外部风险评价的设置方面存在的问题。


(一)安委会职能发挥不够,安全生产责任制落实不到位。


主要表现:安全生产委员会决策职能发挥不够,岗位安全生产责任制考核缺少标准;有的新设岗位未制定安全生产责任制。


(二)企业制度制定缺失较多,现有管理制度不足以满足现场管理的要求。


主要表现:企业法律法规识别工作不到位,导致企业现行制度制定有缺陷,制度有缺陷导致制度执行不到位。


(三)特殊作业管理存在缺陷。


主要表现:作业票填写不规范、危害识别不全、未办理作业票;作业票时间不符,逻辑混乱,存在盲板数量不符、隔离前作业现象。


(四)变更管理工作开展水平较低,未执行变更管理制度和相关要求,变更风险不可控。


主要表现:企业变更管理制度不健全,职工不知道变更管理,不理解变更管理。


(五)承包商管理工作开展不到位,管理缺失。


主要表现:企业的事故管理制度中没有将承包商在本单位内发生的事故/事件纳入企业的事故管理的内容。


(六)事故/事件管理不到位。


主要表现:企业均未将生产事故征兆、非计划停工、异常工况、泄漏等纳入事故/事件进行管理。


二、工艺安全管理


重点检查工艺设计及风险评估、工艺技术及工艺装置的安全控制、工艺运行管理、现场工艺安全管理、罐区安全设施设置及运行管理、汽车装卸设施安全管理等方面存在的问题。


(一)工艺运行管理不规范,联锁投用与摘除存在管理漏洞。


主要表现:控制室内所有控制指标均未标注仪表位号,易造成操作人员误操作。


(二)工艺报警分析和处置不及时。


主要表现:未对工艺报警进行记录,对报警原因不进行分析,报警台账中无采取的相应处置措施记录。


(三)装卸车工艺操作规程内容不全,可操作性差。


主要表现:装卸车操作规程普遍缺少对司机、车钥匙、轮档、车辆静置时间等管理要求;对上部装车初流速缺少控制措施;对现场监护人员无明确要求;未按照不同物料危险特性提出针对性的控制与应急处置措施。


(四)工艺技术管理水平低下,操作规程工艺卡片管理混乱。


主要表现:操作规程中未明确报警值及联锁值。设备位号及控制参数设定值与操作规程中描述均不一致。


三、设备管理


重点检查相关的设备管理制度及管理体系、防腐蚀、防泄漏、安全附件管理、储罐的管理、大型机组机泵的管理和运行状况、企业下水管网安全管理等几个方面存在的问题。


(一)设备综合管理有缺失。


主要表现:部分企业对设备管理认识不足,缺乏统一协调统一要求,企业设备管理制度不完善,执行不到位,巡检记录不到位。缺乏对设备进行预防性检维修的概念,缺少设备检修计划和方案。


(二)对平台、护栏、斜梯管理不规范。


主要表现:护栏、平台不规范问题,如护栏平台腐蚀严重,或未按照GB4053-2009的规定进行设计和安装。


(三)设备管理制度不全面,台账、记录不完善。


主要表现:部分企业存在未建立与生产紧密相关的《润滑管理制度》、《巡检管理制度》、《防腐保温管理制度》、《泄漏点管理制度》、《检维修管理制度》、《防腐蚀管理制度》等制度;未建立易发生泄漏部位的泄漏检测台账、记录。


(四)重点设备设施防腐管理、防泄漏管理不到位,现场设备存在缺陷。


主要表现:部分企业存在易腐蚀的储罐未制定全面检查周期计划;普遍存在设备和管线的排放口、采样口等排放部位都是单阀,未加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。酸碱腐蚀性物料机泵、设备地面未进行防腐处理。


(五)安全阀管理不到位。


主要表现:部分企业安全阀的根部阀无铅封。


(六)大型机组、机泵的管理不到位。


主要表现:部分企业存在转动部位防护罩缺失或防护面积不足,缺少对机泵的维护保养要求,机组润滑未执行“五定”、“三级润滑”管理。


四、仪表管理


重点检查仪表安全管理、仪表系统设置与仪表现场安全等方面存在的问题。


(一)多数企业未按规定要求设置SIS系统,有的重大危险源罐区视频监控不足。


主要表现:部分公司涉及危险化工工艺(如加氢、氯化),但未根据要求设置安全仪表系统。不符合《国家安全监管总局关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》(安监总管三〔2014〕116号)以及山东省政府309号令《山东省危险化学品安全管理办法》的要求。罐区现场摄像头不能实现全面覆盖,无法有效监控储罐顶部。


(二)设置安全仪表系统的企业未进行安全仪表功能的功能性和完整性分级,未进行SIL等级验证。


主要表现:部分公司设置了安全仪表系统,但未提供安全仪表功能的功能性和完整性分级记录,未提供SIL等级验证报告。


(三)大多数企业电气仪表管理制度不健全,执行不到位。


主要表现:多数企业虽然设置了DCS控制,但现场检查过程中发现DCS控制系统机柜联锁系统、端子排均未设置联锁标识,现场检测元件、执行元件均未设置联锁标志警示牌。


(四)可燃、有毒气体检测报警探头现场管理不到位。


主要表现:涉及有毒或可燃气体报警器的设置,多数企业在报警器的现场管理方面存在未进行有效固定;报警器报警灯锈蚀严重、安装高度不符合规范要求等问题。


(五)压力表无上下限标识及检验标志或压力表量程选型不当。


主要表现:部分企业压力表所标上限低于实际压力;腐蚀性储罐、计量罐普遍存在采用易碎玻璃液位计的情况。


(六)自控联锁未设置权限,随意摘除。


主要表现:部分企业部分回路联锁摘除未办理相应联锁摘除作业票。


五、消防应急管理和总图


重点检查应急管理、应急器材、应急设施、消防安全、水喷淋冷却系统、工厂布置等方面存在的问题。


(一)应急管理体系不完善。


主要表现:部分公司仅提供了公司级的应急指挥系统,均未提供成立车间级指挥系统相关材料,缺少车间级指挥人员的职责,应急指挥系统缺失。部分公司仅编制了《生产安全事故综合应急救援预案》和《专项预案》、《现场处置方案》,均未制定现场处置卡。


(二)应急器材配备不足。


主要表现:部分公司部分岗位未按要求配备应急逃生器材或应急器材数量不足。


(三)应急器材管理不到位。


主要表现:应急救援器材现场摆放混乱;应急器材维护保养不全,缺少就分应急器材的维护和保养记录。现场抽查部分操作人员穿戴空气呼吸器,多数职工不能现场熟练进行穿戴。


(四)总图与现场布局多处变化,有的企业防火间距不足。


主要表现:部分企业存在总平面布置图与现场多处不一致的问题;产品运输道路与工艺装置距离不足,只设置了一个大门。


(五)消防管理制度落实不到位。


主要表现:消防管理制度浮于表面,执行不到位,消防器材摆放不规范、不科学,影响应急状态下正常使用;消防器材的日常维护、保养缺失,个别企业未设置消防事故污水池。


六、电气管理


重点检查电气安全管理、供配电系统设置及电气设备设施、防雷防静电设施、电气现场安全等方面存在的问题。


(一)企业电工特种作业取证不全,缺少高压电工作业或防爆电气作业。


主要表现:多数企业均涉及高压及防爆电气类作业,但企业内均未配备相关电气特种作业人员。低压电气作业人员配备也较少。


(二)电气设备接地不规范。


主要表现:电机外壳接地不符合《交流电气装置的接地设计规范》( GB/T50065-2011)的规定;非金属储罐、循环水冷却塔未设置防雷接地,不符合《石油化工装置防雷设计规范》(GB50650-2009)的规定。同时也存在停电作业执行停电验电挂标识牌,但未开具第二种工作票,不符合《电力安全工作规程 发电厂和变电站电气部分》(GB 26860-2017)的要求。


七、重大生产安全事故隐患


根据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》(试行)的要求,抽检62家企业中59家存在重大生产安全事故隐患,汇总梳理主要存在以下9类。


(一)涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制,系统未实现紧急停车功能,装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。


主要表现:部分企业在自动化改造期间也设置了DCS控制系统,但现场检查过程中发现该企业部分装置或环节仍然由现场人员进行操作,未实现自动化控制。


(二)未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制。


主要表现:企业管理机构或安全管理人员的安全生产职责不全面缺少内容较多。


(三)部分特种作业人员未持证上岗。


主要表现:部分企业缺少防爆电气作业人员特种作业操作证,个别企业危险化工工艺操作人员配备数量不能满足正常生产要求。


(四)动火、受限等特殊作业管理不规范。


主要表现:特殊作业管理制度水平较低,风险辨识和安全措施填写应付了事,无法满足分析风险控制风险的要求。


(五)爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。


主要表现:涉及爆炸危险区域的环境中现场检查过程中发现部分设备为非防爆电气设备。


(六)控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。


主要表现:部分企业操作室或机柜间门窗面向火灾、爆炸危险性装置或厂房且防火间距不满足要求。


(七)安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。


主要表现:液氯缓冲罐、VCM 中间罐顶部安全阀入口阀未全开,未铅封。


(八)涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置。


主要表现:地下污油罐设置在距地面 8 米以下的水泥池内,没有设置可燃和有毒气体报警仪。氢气压缩机厂房顶部未设置可燃气体报警检测器。


(九)未制定操作规程和工艺控制指标。


主要表现:有的企业岗位操作规程中没有规定工艺控制指标、控制范围、高低报警值、联锁值等内容。


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