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VDL公司创新生产轻量化巴士部件

文章来源: 塑商汇       发布时间:2018-05-16

对于公共交通公司而言,他们需要将乘客舒适而安全地运送到目的地,同时希望与油耗和维护相关的运营费用尽可能低。汽车是复杂的机械系统,通过对核心零部件进行轻量化结构优化设计和高强度钢、铝/镁合金、碳纤维复合材料等轻量化材料以及先进的制造成形工艺的应用,预计到2030年,以碳纤维混合车身为代表的轻量化零部件将占市场的40%。


在制造拥有现代外观的高质量客车方面,VDL Bus & Coach公司(以下简称“VDL”)拥有丰富的经验。最近,该公司推出了新的Citea系列巴士,该系列巴士采用了多个轻量化的复合材料部件,这些部件采用一种发泡树脂配方制成。


VDL公司创新生产轻量化巴士部件


Büfa复合材料系统公司(以下简称“Büfa”)采用力联思(Aliancys)的树脂,生产并提供了这种发泡树脂配方。


除了带来独特的外形和极大的空气动力性外,这些低密度的复合材料部件还降低了巴士的主体重量,从而降低了油耗和排放。


将复合材料应用到巴士汽车上,VDL拥有很好的经验积累。但是,对于其新的Citea巴士,该公司想尽最大努力来减轻重量,并提高这一中等产量汽车的生产效率。


该公司一直在积极寻找能够将设计灵活性、机械强度与轻量化很好地结合在一起的复合材料技术。


成型商OMB复合材料公司(捷克共和国Psáry)采用Büfa提供的经特殊配制的树脂配混料,在真空膨胀工艺(VEX技术)中为VDL制造了多个复合材料部件。


首先打开模具,在模腔表面覆上一层胶衣,然后应用增强材料和树脂。模具闭合后,树脂开始发泡并充满型腔。


根据部件的设计以及最终应用的性能要求,这种采用发泡树脂的真空膨胀工艺(VEX技术),允许制造最大2m×6m的大型部件。


与采用传统树脂技术制成的部件相比,重量最多可减轻45%。


通过使用这项技术,每个部件的成型循环时间仅为3小时,相比之下,采用手糊技术的生产时间要长得多。


这项新技术使得部件表面非常光滑,从而能够应用表面涂层,获得完美的A级表面效果。


当采用Büfa-Firestop发泡树脂系统时,还能够将防火保护及阻止烟雾蔓延的性能提高到轨道车辆行业要求的典型水平。


在开发这种特殊的发泡树脂配混料时,Büfa与力联思(Aliancys)紧密合作,精细调整了树脂的组成和固化时间。


“力联思(Aliancys)在开发拥有独特化学性能和其他特性的新型树脂方面经验丰富。我们双方一起,对树脂系统进行了优化,以便为最终产品带来正确的性能。”Büfa的商务总监Lothar Kempf说道,“我们知道,力联思(Aliancys)树脂极高的质量一致性有助于确保我们客户的加工过程是稳定且可预测的,这样,他们的部件生产过程就非常可靠。”


针对这项应用的特殊要求,力联思(Aliancys)为生产这种发泡树脂配混料而订制了特殊的邻苯型树脂。



文章链接:中塑在线

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