我国铝加工行业的发展现状分析,铝件加工不得不知的技巧

  奢侈尽头        2020-11-20 22:12:49

近年来,我国铝加工行业面临着政策逐渐趋严、盈利能力下降和贸易摩擦不断等问题,加快转型升级成为铝加工行业发展的重中之重。


铝加工行业政策逐渐趋严


近年来,我国加强对铝加工行业供给侧结构性改革,促进行业技术进步,推动铝冶炼行业向高质量发展。2018年9月,环保部印发《再生铝行业污染防治技术政策(征求意见稿)》,对再生铝企业的废水、废气、固体废物等排放提出更高的要求。2019年7月,贵州发改委发布《贵州省长江经济带发展负面清单实施细则》,指出禁止钢铁、电解铝、水泥、平板玻璃行业违规新增产能项目。由此可见,铝加工行业准入门槛不断提高。


铝加工行业盈利能力下降


2015-2019年,我国铝加工行业销售收入虽仍保持着逐年增长,但利润总额近两年却呈现大幅下降的趋势,2019年铝加工行业实现销售收入9502.58亿元,同比增长6.40%;实现利润总额173.99亿元,同比下降31.50%。


在销售利润率方面,我国铝加工行业也呈现逐年下降的趋势,由2015年的6.31%下降到2019年的2.60%,下降幅度超过130%。


我国铝加工行业的发展现状分析,铝件加工不得不知的技巧

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我国铝加工行业贸易摩擦渐成常态


随着我国铝加工产品竞争力不断增强,出口量逐渐增加,美国作为铝加工产品第二大出口国,2016年开始对中国实施贸易保护主义,频繁对中国铝加工产品进行调查和诉讼,2016年对中国铝工业进行32条竞争调查,2017年对我国铝箔发起双反调查等。2019年,越南、阿根廷、欧亚经济联盟、乌克兰、墨西哥、印尼等国家或地区纷纷对我国出口的铝材、铝制品及含铝商品进行反倾销调查,我国铝加工行业贸易摩擦渐成常态,加大了中国铝材出口的压力与难度。


由“量”往“质”成铝加工行业发展的方向


我国拥有13亿的人口,铝材作为人们生活的重要角色之一,未来铝消费仍然具备发展潜力。但是面对我国铝加工行业政策趋严、盈利能力的下降、贸易摩擦不断等问题,我国铝加工行业应当加快转型升级,从“量”往“质”的方向发展,我国铝加工企业应当延长产业链,实现技术和装备升级,根据客户需求研发新产品,调整产品结构,提高产业链附加值。同时,绿色环保、节能减排等环境保护政策一直是我国贯彻落实的基本方针,铝加工企业应当提高铝加工产品的技术,减少污染物排放、降低能源消耗、提高资源的有效利用,朝着绿色制造的方向发展。具备优势的铝加工企业可以通过兼并收购等方式加快全球铝加工产业链布局,一方面能够减少贸易摩擦带来的损失,另一方面能够提升国际竞争力,如我国铝加工龙头企业中国忠旺,通过收购澳大利亚银色游艇有限公司和德国翁纳铝业有限公司延伸铝的产业链。


以上数据来源于前瞻产业研究院《中国铝加工行业市场前瞻与投资战略规划分析报告》,同时前瞻产业研究院提供产业大数据、产业规划、产业申报、产业园区规划、产业招商引资等解决方案。


铝是地球上第三大金属,占7.3%。但是,很长一段时间以来,世界都不知道它的存在及其生产方式。英国人汉弗莱·戴维爵士(Sir Humphrey Davy)在1808年发现了他的存在,而直到1854年,才出现了获取这种重要金属的基本方法。


我国铝加工行业的发展现状分析,铝件加工不得不知的技巧


生产铝的工艺流程出现于1886年,最值得一提的是Paul Herlot和Charles Hall通过电解发现了生产方法。


有趣的是,上述科学家并不了解其他科学家的存在和工作,尽管他们位于世界的不同地区,并且没有任何接触,但他们发现完全相同的生产方法。铝是使用霍尔·赫罗尔特(Hall-Heroult)工艺或拜耳(Bayer)工艺生产的。拜耳法由铝土矿获得氧化铝,为了生产两吨铝,通常需要四吨铝土矿。


随着工艺流程的发展,铝的生产有了很大的进步。最早生产铝的工厂使用的电池功率为1000安培,而如今的工厂则为其电池提供的功率高达500,000安培。


铝件零件加工变形的原因很多,与材质、零件形状、生产条件等都有关系。主要有以下几个方面:毛坯内应力引起的变形,切削力、切削热引起的变形,夹紧力引起的变形。


一、减少加工变形的工艺措施


1降低毛坯内应力


采用自然或人工时效以及振动处理,均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法。对肥头大耳的毛坯,由于余量大,故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分,缩小各部分的余量,不仅可以减少以后工序的加工变形,而且预先加工后放置一段时间,还可以释放一部分内应力。


2改善刀具的切削能力


刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响,正确选择刀具,对减少零件加工变形至关重要。


(1)合理选择刀具几何参数。


①前角:在保持刀刃强度的条件下,前角适当选择大一些,一方面可以磨出锋利的刃口,另外可以减少切削变形,使排屑顺利,进而降低切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。


②后角:后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时,由于进给量大,切削负荷重,发热量大,要求刀具散热条件好,因此,后角应选择小一些。精铣时,要求刃口锋利,减轻后刀面与加工表面的摩擦,减小弹性变形,因此,后角应选择大一些。


③螺旋角:为使铣削平稳,降低铣削力,螺旋角应尽可能选择大一些。


④主偏角:适当减小主偏角可以改善散热条件,使加工区的平均温度下降。


(2)改善刀具结构。


①减少铣刀齿数,加大容屑空间。由于铝件材料塑性较大,加工中切削变形较大,需要较大的容屑空间,因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。


②精磨刀齿。刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前,应该用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下,以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样,不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。


③严格控制刀具的磨损标准。刀具磨损后,工件表面粗糙度值增加,切削温度上升,工件变形随之增加。因此,除选用耐磨性好的刀具材料外,刀具磨损标准不应该大于0.2mm,否则容易产生积屑瘤。切削时,工件的温度一般不要超过100℃,以防止变形。


3改善工件的夹装方法


对于刚性较差的薄壁铝件工件,可以采用以下的夹装方法,以减少变形:


①对于薄壁衬套类零件,如果用三爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧,加工后一旦松开,工件必然发生变形。此时,应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位,自制一个带螺纹的穿心轴,套入零件的内孔,其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆时就可避免夹紧变形,从而得到满意的加工精度。


②对薄壁薄板工件进行加工时,最好选用真空吸盘,以获得分布均匀的夹紧力,再以较小的切削用量来加工,可以很好地防止工件变形。


另外,还可以使用填塞法。为增加薄壁工件的工艺刚性,可在工件内部填充介质,以减少装夹和切削过程中工件达变形。例如,向工件内灌入含3%——6%硝酸钾的尿素熔融物,加工以后,将工件浸入水或酒精中,就可以将该填充物溶解倒出。


4合理安排工序


高速切削时,由于加工余量大以及断续切削,因此铣削过程往往产生振动,影响加工精度和表面粗糙度。所以,数控高速切削加工工艺过程一般可分为:粗加工—半精加工—清角加工—精加工等工序。对于精度要求高的零件,有时需要进行二次半精加工,然后再进行精加工。粗加工之后,零件可以自然冷却,消除粗加工产生的内应力,减小变形。粗加工之后留下的余量应大于变形量,一般为1——2mm。精加工时,零件精加工表面要保持均匀的加工余量,一般以0.2——0.5mm为宜,使刀具在加工过程中处于平稳的状态,可以大大减少切削变形,获得良好的表面加工质量,保证产品的精度。


二、减小加工变形的操作技巧


铝件材料的零件在加工过程中变形,除了上述的原因之外,在实际操作中,操作方法也是非常重要的。


1、对于加工余量大的零件,为使其在加工过程中有比较好的散热条件,避免热量集中,加工时,宜采用对称加工。如有一块90mm厚的板料需要加工到60mm,若铣好一面后立即铣削另一面,一次加工到最后尺寸,则平面度达5mm;若采用反复进刀对称加工,每一面分两次加工到最后尺寸,可保证平面度达到0.3mm。


2、如果板材零件上有多个型腔,加工时,不宜采用一个型腔一个型腔的次序加工方法,这样容易造成零件受力不均匀而产生变形。采用分层多次加工,每一层尽量同时加工到所有的型腔,然后再加工下一个层次,使零件均匀受力,减小变形。


3、通过改变切削用量来减少切削力、切削热。在切削用量的三要素中,背吃刀量对切削力的影响很大。如果加工余量太大,一次走刀的切削力太大,不仅会使零件变形,而且还会影响机床主轴刚性、降低刀具的耐用度。如果减少背吃刀量,又会使生产效率大打折扣。不过,在数控加工中都是高速铣削,可以克服这一难题。在减少背吃刀量的同时,只要相应地增大进给,提高机床的转速,就可以降低切削力,同时保证加工效率。


4、走刀顺序也要讲究。粗加工强调的是提高加工效率,追求单位时间内的切除率,一般可采用逆铣。即以最快的速度、最短的时间切除毛坯表面的多余材料,基本形成精加工所要求的几何轮廓。而精加工所强调的是高精度高质量,宜采用顺铣。因为顺铣时刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零,加工硬化程度大为减轻,同时减轻零件的变形程度。


5、薄壁工件在加工时由于装夹产生变形,即使精加工也是难以避免的。为使工件变形减小到最低限度,可以在精加工即将达到最后尺寸之前,把压紧件松一下,使工件自由恢复到原状,然后再轻微压紧,以刚能夹住工件为准(完全凭手感),这样可以获得理想的加工效果。总之,夹紧力的作用点最好在支承面上,夹紧力应作用在工件刚性好的方向,在保证工件不松动的前提下,夹紧力越小越好。


6、在加工带型腔零件时,加工型腔时尽量不要让铣刀像钻头似的直接向下扎入零件,导致铣刀容屑空间不够,排屑不顺畅,造成零件过热、膨胀以及崩刀、断刀等不利现象。要先用与铣刀同尺寸或大一号的钻头钻下刀孔,再用铣刀铣削。或者,可以用CAM软件生产螺旋下刀程序。


影响铝件加工精度和表面质量的主要因素是该类零件加工过程中容易发生变形现象,这需要操作者具备一定的操作经验和技巧。


来源:个人图书馆,电子发烧友

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